在引入機器視覺前，這家年產(chǎn)能500萬套精密部件的企業(yè)，正遭遇智能制造升級的“關(guān)鍵梗阻”。其生產(chǎn)的齒輪、連接器、模具配件等產(chǎn)品，需完成點點間距、節(jié)距、直徑、角度等多維度測量，傳統(tǒng)模式的痛點愈發(fā)凸顯：

• 效率卡脖子：人工使用千分尺、投影儀測量，單件平均耗時20秒，高峰時3條產(chǎn)線需12名檢測員輪班，仍跟不上自動化生產(chǎn)線的節(jié)奏，每天積壓待檢產(chǎn)品超2萬件。

• 精度不穩(wěn)定：熟手測量誤差約±0.01mm，新人易因操作手法差異導致偏差，僅齒輪節(jié)距超差一項，每月返工損耗就達80萬元。

• 柔性適配難：客戶訂單多為小批量多品種，切換產(chǎn)品型號時，人工需重新學習測量標準，換產(chǎn)調(diào)試至少耗時2小時，嚴重影響交付效率。

方案優(yōu)勢：適配智能制造升級需求

1. 軟硬件深度協(xié)同：搭載500萬-2000萬像素工業(yè)相機、遠心鏡頭及可調(diào)光源，配合自主研發(fā)AI算法，硬件性能可按需升級，軟件支持可視化操作，無需編程基礎(chǔ)。

2. 靈活部署適配：①單機部署（0.5㎡占地，即插即用）；②流水線集成（自動上料-檢測-分揀閉環(huán)）；③多設(shè)備聯(lián)網(wǎng)（總部實時監(jiān)控多產(chǎn)線數(shù)據(jù)），適配不同規(guī)模智能制造場景。

3. 數(shù)據(jù)智能聯(lián)動：自動存儲測量數(shù)據(jù)，生成質(zhì)控報表與趨勢曲線，無縫對接MES/ERP系統(tǒng)，為生產(chǎn)工藝優(yōu)化提供數(shù)據(jù)支撐，實現(xiàn)“檢測-分析-優(yōu)化”閉環(huán)。

選對方案比砸錢更重要。”結(jié)合自身經(jīng)驗，李總總結(jié)了選擇工業(yè)機器視覺方案的核心標準：一是功能全覆蓋，確保點點、直徑、角度等核心需求一步到位；二是AI算法硬，能適配復雜環(huán)境、自動修正誤差；三是服務(wù)有保障，從調(diào)試到運維全程有人跟進。